Eine große Gruppe ZWARlerinnen und ZWARler aus allen Stadtteilen Solingens, sowie aus Wiescheid, trafen sich am 09.04.2024 am Tor 1 des Stahlwerks ThyssenKruppSteel in Duisburg Bruckhausen. Alle hatten sich in Fahrgemeinschaften organisiert und sämtliche Sicherheitshinweise von TKS zur Werksführung beachtet.
 
Die ehemalige August Thyssen Hütte von 1889 ist heute das Stammwerk von ThyssenKruppSteel. Es ist mit 10 qkm und ca. 13.000 Mitarbeitern sowie bis zu 12 Millionen Jahrestonnen der größte Stahlerzeuger Europas und eines der größten integrierten Hütten- und Stahlwerke weltweit.

Im Besucherzentrum gab es einen Rundumblick über Dimensionen und Zusammenhänge vom Eisenerz bis zu der zigtausend fachen Verwendung der mehr als 3500 Sorten Stahl. Im Inneren des Schauraums wurden die Schritte der Verhüttung von Eisenerz und Kohle zu Stahl und zu Brammen (Stahlblöcke von bis ca. 1,6 Meter Breite und anfänglich 10 Meter Länge), warmgewalzt bis zu 60 Meter Länge Warmbreitband und dann bis zu hunderten Metern in Coils (also Rollen) von 1,2 – 12,5 mm Dicke gezeigt. 

Statt Koks, Sintererz, Möller (d.h. Gemisch aus Erz, Koks und z.B. Kalk) und Stückerz wird ab 2027 in einer Direktreduktion Erzpellets und Stückerz mit Gas, später Wasserstoff, verhüttet. Auf Kohle wird damit vollständig verzichtet, so dass der CO² Anteil sich im Endstadium bei Wasserstoffeinsatz um 95 % reduziert. Dabei entsteht Eisenschwamm, ein teigiges schwammartiges Produkt statt flüssigem Roheisen. Eisenschwamm ist kein neues Produkt, sondern war bereits vor über 3500 Jahren bei den Hethitern bekannt. Mit einem Einschmelzer wird aus dem Eisenschwamm dann flüssiges Roheisen zur Weiterverarbeitung.

Nachdem wir in 2 Gruppen aufgeteilt, Helm und Schutzweste sowie Ohrstecker mit Audiogerät in Empfang genommen hatten, bestiegen wir die beiden bereit gestellten Busse. Auf 70 km Straße wurden wir hin und her gefahren.
Zunächst versammelten wir uns zu einem Gruppenfoto im nachgebauten Boden eines Hochofens, nicht weit vom im Betrieb befindlichen Hochofen 8, dem größten des Werks.
 
Der 2007 in Betrieb gegangene Hochofen ist 70 Meter hoch und erzeugt täglich bis zu 5.600 Tonnen Roheisen. Der Ersatz, die Direktreduktionsanlage in Walsum wird 140 Meter hoch sein und wird ebenfalls von oben befüllt. 
Wir sahen riesige Rohrleitungen für Abgase, die für alle mögliche weiteren chemischen und sonstigen Produkte verwendet werden, Schlacke, die so um die 1500 Grad warm in eine Grube zum Abkühlen geschüttet und weiter zu Zement, im Straßenbau und anderem verarbeitet wird.
Wir erfuhren, dass man zwar riesige Mengen Wasser braucht, dieses aber zu 95 % wieder aufbereitet wird. Auch gibt es 2 Kraftwerke, wobei aktuell rd. 25 % des Stroms verkauft werden und Tausende von Wohnungen mit Abwärme beheizt werden. Das flüssige Roheisen selbst geht vom Hochofen mit Torpedo-Wagen zum Stahlwerk. 
Bevor wir uns das als eines der Highlights ansahen, fuhren wir zum Hafen. In einem Hafenbecken wurde der Vorrat für eine Woche Kohle aus Australien gebunkert, der in der Kokerei verkokt wird. Da konnten wir erleben, wie der Koks durch Abkühlung gebrauchsfertig wurde, es entstand eine riesige Dampfwolke. Die Führerin meinte dazu, im Winter gäbe es dann manchmal Schnee. Im anderen Hafenbecken wurden täglich die benötigten 60.000 Tonnen Eisenerz angelandet und in 5 jeweils 300 Meter langen Bergen mit Eisenerz der verschiedenen Sorten, vor allem aus Brasilien, gebunkert und dann nebenan gesintert.

Die Stranggießanlage für Bleche und Brammen bzw. die Gießwalzanlage, wo aus dem flüssigen Stahl Brammen ausgewalzt wurden, haben wir nicht sehen können. Im Warmbandwerk fanden wir dann die bereits fertigen in Hubbalkenöfen nochmals nachgewärmten Brammen vor, die über mehrere Walzwerke zu Warmband in Coils gewalzt werden. Zunächst mussten die Brammen durch jede Menge Wasser vom Zunder befreit werden. Das sind kältere Abplatzungen, die nicht eingewalzt werden dürfen. Es war ein eindrucksvolles Schauspiel, wie die rotglühenden Brammen lärmend durch die Walzen geführt, immer länger wurden. 

Unsere Führerin hatte sich das spektakulärste Werk, das Oxygen Stahlwerk zum Schluss aufbewahrt. Da fuhren 350 Tonnen schwere Eimerchen mit Schlacke am Kran, so um die 10-15 Meter, an uns vorbei. In 30-40 Meter Entfernung standen die beiden Konverter für jeweils rd. 375 Tonnen. Bei leichten Temperaturen von nur noch ca. 1200 Grad wurde unter knallendem Geräuschen 25-30 % Schrott reingeschüttet, gefolgt von flüssigem Roheisen und mit einer Prise Zusatzstoffe gefüllt. All das erfolgte mit Kränen, die manuell gefahren wurden, wobei Sensoren verhinderten, dass dabei über die Ziele hinausgeschossen wurde. Nach der Befüllung wurde der Konverter dann hin und her gedreht um sich das umrühren zu sparen und danach die Suppe dann in ca. 20 Minuten mit hochreinem Sauerstoff mittels Rohren aufzublasen. 
In der Reaktion entstehen Temperaturen von bis zu 3000 Grad C, die nahezu alle unerwünschten Elemente wie Schwefel, Phosphor, Silizium usw. verbrennen und Kohlenstoff reduziert. Zum Schluss wird der auf immer noch rd. 1600 Grad abgekühlte flüssige Rohstahl dann weiter mit anderen Metallen wie z.B. Chrom, Mangan, Vanadium usw. legiert, um eine der rd. 2000 Stahlsorten zu erhalten, die dort produziert werden.

Nach gut 2 ½ Stunden waren wir, etwas ermattet, aber voll der Eindrücke, mit all unserem Sicherheitsequipment, das sich um Schutzbrille, Ohrstöpsel und Handschuhe erweitert hatte, wieder im Besucherzentrum.
Ein ganz besonderer Besuch im größten europäischen Hütten- und Stahlwerk, die gigantischen Ausmaße, die Ingenieurleistungen, die Technik, die Suche nach den mindestens um die 3000 Mitarbeitern pro Schicht, der Verkehr, das Gewusel überall, die fast menschenleeren Produktionshallen, all das wird sicher noch lange in unserer Erinnerung bleiben.
Vereinzelte Unentwegte schafften es dann noch, den Tag im Bayrischen Wirtshaus in Ohligs abzuschließen. 

Text: Klaus Schaberg – Fotos unbekannt – weil – man durfte leider nicht fotografieren.